Завод инновационных технологий

ЗАО «ИОМЗ»: Объемы производства растут

ЗАО «ИОМЗ»: Объемы производства растут

К своему пятнадцатилетию ЗАО «ИОМЗ» на 30% увеличил объемы производства по сравнению с аналогичным периодом 2014 года, на треть выросли цифры по реализации продукции. Это стало возможным благодаря многолетней инновационной политике завода. Здесь активно ведется научно-исследовательская и опытно-конструкторская работа, закупается новое оборудование, разрабатываются и внедряются перспективные технологии. Предприятие на практике оправдывает свое второе название — Завод инновационных технологий.

За последние пять лет была существенно увеличена номенклатура выпускаемых изделий. Ориентируясь на потребности рынка, предприятие сделало акцент на производстве продукции, превосходящей существующие аналоги по качеству. По некоторым параметрам технические характеристики выпускаемых изделий превосходят даже самые жесткие современные требования. О том, что помогло добиться таких грандиозных результатов в юбилейный год и какие проекты в дальнейшем призваны обеспечить фирменные качество и долговечность продукции, рассказал Вакиль Денисламов, технический директор ЗАО «ИОМЗ».

«ДК»: Вакиль Исламович, какие цели стояли в производственном плане завода на 2015 год? Как удалось сохранить текущие показатели, и по каким направлениям был продемонстрирован рост?

В.Д.: Основная специализация завода — производство высокоточных, длинномерных прутков со специальной отделкой поверхности, высокоточных бесшовных труб, валов для установок погружных электроцентробежных насосов и погружных электродвигателей, а также насосных штанг для нефтяной промышленности. Принимая во внимание экономическую обстановку в стране, первоочередной задачей было обозначено сохранение запланированного уровня производства и инвестиций на 2015 год. К середине года предприятия ТЭК в рамках государственной политики импортозамещения стали в массовом порядке переходить на использование отечественной продукции. Это привело к резкому росту портфеля заказов и, как следствие, увеличению нагрузки на наши производственные мощности. Так, по трубному производству ожидаемые цифры были превышены на 40%. Чтобы обеспечить своевременное выполнение возросшего количества контрактов нам пришлось произвести совершенствование технологии холодной прокатки трубных заготовок. Найденное техническое решение позволило увеличить скорость проката с сохранением высоких качественных характеристик, при этом объем производства вырос более чем на 100%.

ДК«: ЗАО «ИОМЗ» в течение многих лет проводит последовательную инновационную политику. Какие программы удалось реализовать в этом году, и как это отразится на будущем завода?

В.Д.: С 2013 года мы занимаемся активным внедрением проекта по созданию и внедрению специализированного комплекса сталеплавильного и деформационного оборудования для производства высоколегированных сталей и сплавов. При общей стоимости проекта порядка 355 млн. рублей, привлечения заемных средств не производилось. Таким образом, проект на 100% финансируется за счет наших собственных средств.

На первом этапе в 2013-14 гг. было приобретено и установлено сталеплавильное оборудование. До конца 2015 года будет полностью смонтирован и подготовлен к работе Стан-130, позволяющий производить поперечно-винтовую прокатку необходимых для производства заготовок. В 4-м квартале 2016 года, после установки ковочного оборудования и освоения технологии, планируется выход на проектную мощность. При 100% загрузке сталеплавильного комплекса, отчисления ЗАО «ИОМЗ» в консолидированный бюджет Удмуртии должны возрасти на 80% к базовому 2014 году.

Данные цифры абсолютно реалистичны, и по нашим расчетам, внедрение данного проекта позволит обеспечить отечественное нефтяное машиностроение собственной высококачественной заготовкой и полностью ликвидировать зависимость российского потребителя от импорта. Дело в том, что большая часть установок электроцентробежных насосов предназначена для эксплуатации в скважинах с повышенной коррозионной активностью и оснащается комплектующими из импортных сплавов. Мы же ставим перед собой задачу наладить выпуск заготовок, готовых валов и ресурсного крепежа из сплавов по механическим свойствам, превосходящим зарубежные аналоги.

Спрос на продукцию должна обеспечить также более выгодная цена. Таможенная пошлина на никелевые сплавы составляет порядка 15%, что делает импортную продукцию на соответствующие цифры дороже. Наши партнеры знают о внедряемых у нас проектах и даже поторапливают. Размещение заказов у нас более выгодно по срокам исполнения, чем поставки аналогичной продукции из Европы или Китая, которые приходится ждать до полугода. Мы работаем на основании анализа заказов за предыдущий год и, согласно им, делаем превентивные складские запасы. Это позволяет партерам, практикующим подекадное планирование, на момент оформления заказов получать до 50% отгрузки сразу — со склада. Такая практика устраивает наших клиентов, поэтому на тех же принципах будет строиться работа нашего будущего сталеплавильного комплекса.


«ДК»: Непрерывное совершенствование, энергосбрежение и сокращение издержек — самые актуальные тренды сегодняшнего дня. Как идут процессы оптимизации на Ижевском опытно-механическом заводе?

В.Д.: Мы этим занимаемся — делаем акцент на внедрении новых технологий. Они позволяют сокращать затраты, как это уже произошло, например, после запуска собственного прокатного производства, когда мы полностью обеспечили себя необходимым сырьем определенной номенклатуры. Это сделало возможным отказ от закупки более дорогих заготовок у сторонних производителей.

Кроме этого мы последовательно проводим мероприятия по энергосбережению. Так, пробное внедрение светодиодных светильников в одном из производственных цехов дало 60% экономии электроэнергии. Как следствие, было принято решение о замене стандартного освещения на светодиодное — во всем трубном производственном комплексе. На новых строящихся объектах светодиоды сразу закладываются в проектную документацию. Согласно расчетам вложения должны окупиться за 2-3 года.

В 2015 году заканчивается реализация еще одной инвестиционной программы — по теплоснабжению. В результате модернизации котельной — вводом в строй новых котлов с повышенным КПД и установкой современных пластинчатых теплообменников — на 9% снизился удельный расход природного газа для выработки тепла. На 26% уменьшилось потребление электроэнергии (по сравнению с базовым 2012 годом), освободилось 2/3 занимаемых старым котельным оборудованием площадей — теперь эти помещения планируется использовать для расширения производства.

Здесь особо хочется подчеркнуть, что все наши инвестиционные проекты последних лет встречали поддержку со стороны Правительства Удмуртской Республики и Министерства промышленности УР — либо в виде адресных субсидий, либо в виде льгот по налогам на прибыль и имущество. Это очень существенная помощь — благодаря ей сокращаются сроки реализации проектов (сэкономленные средства вкладываются в ускорение развития предприятия).

«ДК»: Ваш завод обладает большим производственным и научно-техническим потенциалом. Если не секрет, что в планах на 2016 год?

В.Д.: Мы оптимисты. В развитие предприятия планируем вложить не меньшие средства, чем в текущем году — порядка 250 млн. рублей. Надеемся, что помимо нефтяной отрасли, в 2016 году начнется подъем производства в оборонке и считаем это направление перспективным для себя в сфере производства высоколегированных сталей и сплавов.

Уже закуплена вторая горизонтально-ковочная машина, а это значит, что мы вдвое увеличим производственные мощности по насосной штанге. Заключен контракт на поставку четырех станков с ЧПУ. Вместе с пятью единицами оборудования, уже установленными на участке ЧПУ, модернизацией трубонарезного станка позволит нам также заняться и серийным производством корпусов для установок погружных электроцентробежных насосов с резьбовыми концами.

По-прежнему будем делать особый акцент на обеспечении качества выпускаемой нами продукции — это стратегическая задача, на сегодняшний день ставшая неотъемлемой частью корпоративной культуры предприятия. Наш завод неоднократно проходил ресертификационные аудиты со стороны потребителей — полученные сертификаты подтверждают, что качество работы в организации соответствует установленным требованиям действующих стандартов. Так, в мае 2015 г. завод успешно выдержал очередной аудит ООО «ТЮФ Интернациональ РУС», дочернего предприятия основанного в 1872 году международного концерна TÜV Rheinland Group, по сертификации системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2008. Таким образом, наше предприятие традиционно подтвердило свою устойчивую приверженность к постоянному улучшению своей продукции.

Мы прекрасно понимаем, что сертификация системы менеджмента качества повышает конкурентоспособность, способствуя формированию образа надежного и стабильного партнера. Для нас это крайне важно, поскольку среди постоянных потребителей продукции завода числятся крупные предприятия УР и других регионов России. Хорошая репутация содействует налаживанию надежного сотрудничества с заказчиками по всей России. Более того, мы рассчитываем, что в 2016 году отличное качество нашей продукции поможет нам в более интенсивном освоении рынка стран Ближнего зарубежья: уже идет активная работа с Казахстаном и в перспективе возможен выход на рынок Азербайджана.

Журнал «Деловой квадрат», г. Ижевск, 2015 г.

28 января 2016